Kompletacja Wysyłki bez Błędów – 3 Prawdziwe Przypadki Naszych Klientów

Opublikowano: 28 listopada 2025

Przedstawiamy 3 prawdziwe przykłady, w których system magazynowy HDF WMS całkowicie wyeliminował tego typu problemy i przyniósł klientom wymierne oszczędności.

Przypadek 1 – Eksport drobnych elementów metalowych (śrubki, podkładki itp.)

Klient pakował towar w woreczki i wysyłał je za granicę. Produkty miały niską wartość jednostkową (kilka groszy/szt.), ale każdy brak lub kilka brakujących sztuk w woreczku powodował reklamację i konieczność ponownej wysyłki całego kartonu. Koszt paliwa, frachtu i pracy przewyższał 20–30 krotnie wartość brakującego towaru. W skali roku straty sięgały kilkudziesięciu tysięcy złotych.

Rozwiązanie HDF WMS:

• Integracja Wagi xT z systemem magazynowym podczas procesu kompletacji.
• Automatyczne ważenie i przeliczanie każdej pozycji podczas pakowania.
• 100% pewność, że w każdym woreczku i całym kartonie jest dokładnie tyle sztuk, ile powinno być.

Efekt:

Liczba reklamacji spadła do zera, klient przestał tracić pieniądze na ponowne wysyłki.

Przypadek 2: Producent zacisków hamulcowych

Produkty klienta są bardzo podobne wizualnie (czasami różniły się tylko oznaczeniami). Klient nie miał systemu do weryfikacji załadunku, co powodowało, że co kilka wysyłek na palecie lądowały złe zaciski. Każda reklamacja powodowała naliczenie kary umownej w wysokości kilku tysięcy EUR plus koszt wymiany towaru i transportu.

Rozwiązanie HDF WMS:

• Terminale mobilne wymusiły na operatorze skanowanie każdej pozycji z palety przed załadunkiem.
• System porównuje w czasie rzeczywistym zeskanowany towar z zamówieniem.
• Blokada fizyczna (alert/brama świetlna), alert wysyłany do lidera magazynu, wstrzymanie wysyłki do wyjaśnienia.

Efekt:

Zero kar umownych od wielu lat.

Przypadek 3: Wysyłki do kilku zakładów tego samego kontrahenta

Jedna naczepa obsługiwała 4-6 różnych lokalizacji tego samego klienta. Kierowcy ładowali palety „jak popadnie”. W trakcie dostawy trzeba było często rozładować całą naczepę, żeby wyciągnąć paletę, która powinna być pierwsza. Koszt postoju samochodu + praca dodatkowego personelu przy rozładunku/załadunku równała się kilku tysiącom złotych za każdą taką operację.

Rozwiązanie HDF WMS:

• Moduł Planowania Kolejności Załadunku (optymalna sekwencja palet według trasy).
• Duże monitory nad rampami pokazujące dokładnie: „Załaduj paletę nr 12”.
• Automatyczne czytniki kodów na wjeździe na naczepę, system blokuje załadunek palety w złej kolejności.

Efekt:

Koszt błędów załadunku spadł do 0 zł. Kierowcy oszczędzają wiele godzin na każdej dostawie.

Jak powinna wyglądać nowoczesna kompletacja wysyłki?

• Pobranie pełnego zestawienia zamówienia.
• Skanowanie każdej pozycji/opakowania/palety terminalem mobilnym.
• Natychmiastowe porównanie z zamówieniem (system sygnalizuje błąd dźwiękowo i świetlnie).
• Zwolnienie tylko poprawnej wysyłki do załadunku.
• Automatyczny raport dla kontrolingu (kto, co, kiedy i o której godzinie załadował, dowód w razie reklamacji).

Urządzenia, które maksymalizują skuteczność tego procesu

• Kolektory/terminale mobilne z dużym ekranem i czytnikiem dalekiego zasięgu.
• Automatyczne bramki z czytnikami kodów kreskowych przy wjeździe na naczepę.
• Bardzo duże kody kreskowe na palecie (czytelne nawet z 8–10 m) plus kody DataMatrix na opakowaniach, odporne na uszkodzenia.
• Wielkie monitory nad każdą rampą z aktualnym planem załadunku.

To wszystko realizuje system magazynowy HDF WMS.

Jeśli masz coś nietypowego, albo masz spore koszty reklamacji, nasz system w tym pomoże.

Nie boimy się wyzwań!